40Cr成分/棒材

40Cr合金结构钢
详细描述：
根据标准GB/T 3077-1999
特性：
　　中碳调制钢，冷镦模具钢。该钢价格适中，加工容易，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性。正火可促进组织球化，改进硬度小于160HBS毛坯的切削性能。在温度550~570℃进行回火，该钢具有最佳的综合力学性能。该钢的淬透性高于45钢，适合于高频淬火，火焰淬火等表面硬化处理等。
化学成分（质量分数，%）
碳C   0.37~0.44
硅Si   0.17~0.37
锰Mn  0.50~0.80
铬Cr   0.80~1.10
镍Ni   ≤0.30。
力学性能：
　　试样毛坯尺寸（mm）：25
　　热处理：
　　第一次淬火加热温度（℃）：850；冷却剂：油
　　第二次淬火加热温度（℃）：-
　　回火加热温度（℃）：520；冷却剂：水、油
　　抗拉强度（σb/MPa）：≧980
　　屈服点（σs/MPa）：≧785
　　断后伸长率（δ5/%）：≧9
　　断面收缩率（ψ/%）：≧45
　　冲击吸收功（Aku2/J）：≧47
　　布氏硬度（HBS100/3000）（退火或高温回火状态）：≦207
　　临界点温度（近似值）： Acm=780℃
　正火规范：温度850~870℃，硬度179~229HBS。
　　冷压毛坯软化处理规范
　　温度740~760℃，保温时间4~6h，再以5~10℃/h的冷速，降温到≤600℃，出炉空冷。
　　处理前硬度≤217HBS，软化后硬度≤163HBS。
　调质处理规范 
　　淬火温度850℃ ±10℃，油冷；回火温度520℃±10℃，水、油空冷。
　用途：
　　这种钢经调质后用于制造承受中等负荷及中等速度工作的机械零件，如汽车的转向节、后半轴以及机床上的齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶尖套等；经淬火及中温回火后用于制造承受高负荷、冲击及中等速度工作的零件，如齿轮、主轴、油泵转子、滑块、套环等；经淬火及低温回火后用于制造承受重负荷、低冲击及具有耐磨性、截面上实体厚度在25mm以下的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等；经调质并高频表面淬火后用于制造具有高的表面硬度及耐磨性而无很大冲击的零件，如齿轮、套筒、轴、主轴、曲轴、心轴、销子、连杆、 螺钉、螺帽、进气阀等。此外，这种钢又适于制造进行碳氮共渗处理的各种传动零件，如直径较大和低温韧性好的齿轮和轴。
供货状态及硬度
退火态，硬度≤207HBS。 
弹性模数:弹性模量E(20℃) /MPa 200000～211700 ，切变模量G(20℃) 80800

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  40Cr热处理是通过加热、保温和冷却的手段来实现，若是此三种手段把握不好就会出现以下常见问题：
1.过热
——过热40Cr组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，40Cr钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。
2.欠热
——淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使40Cr硬度下降，耐磨性急剧降低，影响40Cr材料寿命。
3.淬火裂纹
——造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于40Cr钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是40Cr钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。
4.热处理变形
——40Cr在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以40Cr热处理变形是难免的。
5.表面脱碳
——40Cr在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过最后加工的留量就会使零件报废。40Cr表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。
6.软点
——由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的40Cr表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象表面脱碳一样可以造成表面40Cr耐磨性和疲劳强度的严重下降。
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  40Cr材料热处理的重要性，通过上文的剖析后凸显无疑。当然40Cr材料的热处理只是一种方法来改变40Cr材料的化学成分/硬度/密度等性能；我们为了避免材料的还会考虑40Cr材料的市场规格与价格，包括但不限于40Cr板/管/棒/带/线等。其实这些都可以到上海威励金属，一站式解决，赶紧致电400-886-0001吧。